Vanaf onze thuisbasis in de Oosterzee is het 1.081 km rijden naar de JPK Composites-werf in Larmor Plage (Lorient). We nemen donderdag en vrijdag vrij voor het eerste bezoek tijdens de productie van onze JPK.
Leuk, we gaan onze nieuwe boot bekijken
Vrijdagmiddag is de beste tijd voor een bezoek, omdat de meeste medewerker van het JPK-team dan al weekend hebben. We vragen ons af hoe ver ze zijn met onze nummer 20. We verwachtten niet te veel, aangezien de meeste medewerkers twee weken vrij hadden in verband met de voorjaarsvakantie.
Jean-Pierre en Jean-Baptiste verwelkomen ons bij binnenkomst in hun kantoor en kort daarna zijn we in de productiehal. We zijn positief verrast over de voortgang. We wisten dat het infusieproces voltooid was, maar een groot deel van de assemblage en montage is ook gereed.
Het eerste wat we zien, is het dek met de binnenschalen. Het staat nog los en voor de romp. Er zijn gaten in het composiet gemaakt voor displays en andere dekaccessoires. De boog op de achtersteven, die dient als steun voor de zonnepanelen en tevens als davits voor de bijboot, is al op de achtersteven geplaatst en vastgezet met ankerplaten. De hoeken van de kajuit zijn zwart geverfd om de typische ‘zwarte zonnebril’-lijn van de JPK 39 FC te completeren.
Het verschil tussen een composiet en een boot van massief glasvezel
Het dek is bedekt met karton om krassen te voorkomen. In de gaten is de composietstructuur te zien, een sandwichpaneel van ~20 mm hardschuim met vinylester aan de zijkant. Het vinylester is aan de kern verlijmd, maar ook aan de andere kant verankerd door middel van kleine gaatjes, die tijdens het vacuüminfusieproces worden opgevuld. Het resultaat is een ultralichte en stijve composietstructuur, die precies het verschil maakt tussen een JPK-jacht en een standaard boot van massief glasvezel. De kwaliteit en de afwerking van de composietstructuren ziet er zeer goed uit.
Met enthousiasme lopen we naar de romp en zien we dat de technische ruimte al vol staat met apparatuur. De Fisher Panda dieselgenerator is op zijn voet gemonteerd. De Oceanvolt motor en motorcontroller zijn gemonteerd, evenals de hydraulische componenten van de dieselgenerator. Motor en motorcontroller moeten nog worden aangesloten het koelcircuit. Accu’s, dieseltank, Victron scheidingstransformator en omvormer zijn gemonteert. In het navigatiestation is de elektronica op een achterwand geïnstalleerd, klaar om bedraad te worden.
Het frame van het keukenblad staat er al, grotendeels voltooid, maar er zijn nog geen lades en fronten. We hebben gevraagd om het afvoergat voor de afvalbak, wat gebruikelijk in het keukenblad zit, weg te laten, omdat we de voorkeur geven aan afvalbak in de kielkast. Hiermee krijgen we ruimte voor een keukenlade. De houten kledingkasten zijn geïnstalleerd en beschermd met karton en bubbelplastic. Ook de Lewmar boegschroef is gemonteerd.
Oceanvolt gashendel
Technici Julien en Aymeric komen binnen en we bekijken alles. We bespreken de positie van de gashendel van de Oceanvolt motor. Omdat dit jacht een 4 meter brede achtersteven heeft, hebben we de gashendel liever op de centrale kuiptafel geplaatst in plaats van aan stuurboord.
Jean-Pierre maakt zich echter zorgen dat de gashendel ongewenst door de genuaschoot zou kunnen worden bediend. Ja, daar hebben we natuurlijk niet aan gedacht, maar het aanmeren aan een lage steiger aan bakboord, en een motor gashendel die 4 meter verderop aan stuurboord zit baart ons meer zorgen. Zicht op de dichtstbijzijnde steiger en tegelijkertijd de gashendel vasthouden, geeft gemoedsrust bij het aanleggen.
Tijdens de koffiepauze neemt Julien contact op met E-Nav Systems (dealer van Oceanvolt) en hij komt terug met een blij gezicht. Hij stelt voor om aan beide kanten van de boot een gashendel te plaatsen. Dit is een prachtige oplossing, veel beter zelfs dan ons voorstel. Omdat deze gashendel niet mechanisch maar digitaal-elektrisch met de motor verbonden is, is deze optie mogelijk.
Als we terug rijden naar huis zijn we zeer voldaan. Het was een leuk en goed bezoek aan de werf.
